Mise en place d’un déstratificateur ou brasseur d’air pour l’homogénéisation de la température de l’air d’un local industriel de grande hauteur chauffé par un système convectif et/ou radiatif.

Les systèmes radiatifs de chauffage de « zone » ou de « poste » ne sont pas éligibles à opération.

Pour les opérations engagées à compter du 1er avril 2016, les besoins en déstratificateurs ou brasseurs d’air sont déterminés par une note de dimensionnement établie par un professionnel ou un bureau d’études précisant au minimum la hauteur du local, le descriptif des moyens de chauffage avec leurs puissances ainsi que les préconisations d’installation de déstratificateurs ou brasseurs d’air précisant en particulier leur nombre.

Le local industriel a une hauteur sous plafond ou sous faîtage d’au moins 5 mètres.

Le déstratificateur ou brasseur d’air est équipé d’un thermostat.

La puissance nominale totale du système de chauffage est la somme des puissances nominales des équipements qui composent ce système de chauffage.

Mise en place d’un système de récupération de chaleur en amont d’une tour aéroréfrigérante (TAR) pour l’industrie. Le secteur de la production d’électricité en est exclu.

Cette opération n’est pas cumulable avec les opérations relevant des fiches standardisées IND-UT-103 et IND-UT-117 si les compresseurs d’air ou groupes de production de froid sont connectés à la tour aéroréfrigérante.

Seuls les systèmes de récupération installés en amont d’une tour aéroréfrigérante définie ci-après sont éligibles à l’opération :

• TAR humide en circuit fermé ou ouvert (aussi appelées tours de refroidissement)
• TAR sèche en circuit fermé ou ouvert (aussi appelées aérocondenseurs ou dry-coolers)
• TAR hybride (humide/sèche) en circuit fermé ou ouvert

La puissance thermique évacuable à la TAR aux conditions de service, notée Qtar. est inférieure ou égale à 7 MW. La puissance thermique récupérée par le système, notée Qrécup, est inférieure à 0,7 x Qtar.

Mise en place de conduits de lumière naturelle avec pilotage de l’éclairage électrique en fonction des apports de lumière naturelle dans des bâtiments industriels existants depuis plus de 2 ans.

Le taux de transmission lumineuse du tube est supérieur ou égal à 95 % pour 1,2 mètres de longueur de tube évalué suivant la méthode définie dans le rapport technique de la Commission Internationale de l’Éclairage CIE 173 : 2012.

La résistance thermique de la costière est supérieure ou égale à 0,30 m².K/W.

Mise en place d’un système de variation électronique de vitesse (VEV) sur un moteur asynchrone existant dépourvu de ce système, ou neuf de puissance nominale inférieure ou égale à 3 MW.

Est exclu de cette opération d’économies d’énergie tout moteur IE2 défini par le règlement (CE) n°640/2009 de la Commission du 22 juillet 2009 modifié par le règlement (UE) n°4/2014 de la Commission du 6 janvier 20l4, acheté :

• entre le 1er janvier 2015 et le 3l décembre 20l6 si sa puissance nominale est comprise entre 7,5 kW inclus et 375 kW inclus
• à partir du 1er janvier 2017 si sa puissance nominale est comprise entre 0,75 kW inclus et 375kW inclus

La puissance nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique du moteur ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant du moteur

Mise en place d’un système de récupération de chaleur sur un compresseur d’air pour une valorisation sur site en chauffage de locaux, production d’eau chaude sanitaire ou dans un procédé industriel.

Est exclu de l’opération standardisée tout système de récupération de chaleur interne au compresseur d’air pour la régénération d’un sécheur d’air.

Cette opération n’est pas cumulable avec les opérations relevant de la fiche standardisée IND-BA-112 si le compresseur d’air est connecté à la tour aéroréfrigérante.

La puissance thermique à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique de l’échangeur ou à défaut celle indiquée sur la note de dimensionnement de l’installateur ou sur un document issu du fabricant.

La puissance électrique nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique du compresseur ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant.

Mise en place d’un économiseur sur les effluents gazeux d’une chaudière de production de vapeur de puissance thermique nominale inférieure à 20 MW et alimentée au gaz naturel ou au GPL.

La puissance thermique nominale est définie à la rubrique 2910 de l’annexe à l’article R.511-9 du code de l’environnement comme « la puissance thermique fixée et garantie par le constructeur, exprimée en PCI et susceptible d’être consommée en marche continue ».

La mise en place d’un économiseur sur une chaudière de secours n’est pas éligible à l’opération.

La puissance utile nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique de la chaudière ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant de la chaudière. Elle est définie par l’article R.224-20 du code de l’environnement comme « la puissance thermique maximale fixée et garantie par le constructeur comme pouvant être délivrée au fluide caloporteur en marche continue ».

Mise en place d’un brûleur micro-modulant sur une chaudière industrielle de puissance thermique nominale inférieure à 20 MW.

La puissance thermique nominale est définie à la rubrique 2910 de l’annexe à l’article R.511-9 du code de l’environnement comme « la puissance thermique fixée et garantie par le constructeur, exprimée en PCI et susceptible d’être consommée en marche continue ».

La mise en place d’un brûleur micro-modulant sur une chaudière de secours n’est pas éligible à cette opération.

Le brûleur micro-modulant dispose d’une régulation de la teneur en oxygène dans les fumées.

Le brûleur micro-modulant a une plage de modulation minimale :

• de un à cinq (de 20% à 100%) par came électronique pour une chaudière de puissance utile nominale inférieure ou égale à 2 MW
• à de un à huit (de 12,5% à 100%) par came électronique pour une chaudière de puissance utile nominale supérieure à 2MW

La puissance utile nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique de la chaudière ou, à défaut, celle indiquée sur un document issu du fabricant de la chaudière. Elle est définit par l’article R.224-20 du code de l’environnement comme « la puissance thermique maximale fixée et garantie par le constructeur comme pouvant être délivrée au fluide caloporteur en marche continue ».

Mise en place d’un moteur haut rendement de classe IE2 selon la norme NF EN CEI 60034-30-1.

Est exclu de l’opération standardisée tout moteur IE2 défini par le règlement (CE) n°640/2009 de la Commission du 22 juillet 2009, modifié par le règlement (UE) n°4/2014 de la Commission du 6 janvier 2014, de puissance nominale comprise entre 0,75 kW inclus et 375 kW inclus.

La puissance nominale du moteur est supérieure ou égale à 0, 12 kW et inférieure ou égale à 1 000 kW.

Mise en place d’un système de condensation frigorifique sur une installation frigorifique permettant d’avoir une faible différence de température ΔT entre le fluide frigorigène à la pression de condensation et le medium de refroidissement (air ou eau) en entrée du condenseur, dans l’industrie.

Par système de condensation, on entend « condenseur plus tour », « condenseur seul » ou « tour seule » si celle-ci alimente un condenseur frigorifique à eau.

En cas d’utilisation d’un fluide frigorigène à « glissement », la température de condensation du fluide à retenir est celle au point de rosée.

La puissance électrique nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique de l’installation frigorifique ou, à défaut, celle indiquée sur un document issu du fabricant.

Les systèmes de condensation éligibles sont :

A. Système de condensation par rapport à l’atmosphère

• à air sec avec un ΔT inférieur ou égal à 12°C :
• • condenseur à air sec
  • condenseur à eau plus aéroréfrigérant à air sec (adiabatique ou non)
• Mise en place d’un condenseur à air sec (adiabatique ou non) ou d’un condenseur à eau et d’un aéroréfrigérant à air sec (adiabatique ou non) permettant une différence ΔT entre la température de condensation du fluide frigorigène et celle de l’air sec, inférieure ou égale à 12°C.

• à air humide avec un ΔT inférieur ou égal à 22°C :
• • condenseur évaporatif
  • condenseur à eau plus tour ouverte (hybride ou non)
  • condenseur à eau plus tour fermée (hybride ou non)
• Mise en place d’un condenseur évaporatif (hybride ou non) ou d’un condenseur à eau et d’une tour aéroréfrigérante ouverte (hybride ou non) ou d’un condenseur à eau et d’une tour aéroréfrigérante fermée (hybride ou non) permettant une différence ΔT entre la température de condensation du fluide frigorigène et celle de l’air au bulbe humide, inférieure ou égale à 22°C.

B. Système de condensation à eau « seul » (sur nappe ou cours d’eau) avec un ΔT inférieur ou égal à 8°C

Mise en place d’un système de condensation à eau seul (sur nappe ou cours d’eau) permettant une différence ΔT entre la température de condensation du fluide frigorigène et celle de l’eau en entrée du condenseur, inférieure ou égale à 8°C.

Mise en place d’un moto-variateur synchrone à aimants permanents de puissance nominale inférieure ou égale à 1 MW.

Mise en place d’un système de régulation sur un groupe de production de froid permettant d’avoir une basse pression flottante.

Ce système de régulation adapte automatiquement la consigne de la pression d’évaporation (basse pression) ou de température en sortie de l’évaporateur en fonction du besoin de froid.

La puissance électrique nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique du groupe de production de froid ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant du groupe de production de froid.

Mise en place d’un système de régulation sur un groupe de production de froid permettant d’avoir une haute pression flottante.

Ce système de régulation calcule en continu la consigne optimale de pression de condensation en fonction de la température extérieure mesurée et régule la pression de condensation en ajustant la puissance de refroidissement au condenseur.

La puissance électrique nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique du groupe de production de froid ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant du groupe de production de froid.

Mise en place d’un système de récupération de chaleur sur un groupe de production de froid afin de chauffer ou préchauffer, sur site, de l’eau ou de l’air.

Cette opération n’est pas cumulable avec les opérations relevant de la fiche standardisée IND-BA-112 si le groupe de production de froid est connecté à la tour aéroréfrigérante.

Mise en place, dans l’industrie, d’un brûleur auto-récupérateur ou d’un brûleur régénératif (autorégénératif ou paire de brûleurs régénératifs) ou d’un récupérateur de chaleur sur les fumé es pour préchauffer l’air comburant sur un four industriel.

Dans le cas de la mise en place d’un récupérateur de chaleur sur les fumées, le four industriel est existant depuis plus de 2 ans.

Le four fonctionne au gaz naturel et à une température des fumées à la sortie du four supérieure ou égale à 600°C.

La puissance à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique du brûleur ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant.

Mise en place d’un compresseur d’air à vis ou d’un compresseur d’air centrifuge de puissance électrique nominale inférieure à 400 kW pour des applications nécessitant de l’air à basse pression (< 1.5 bar relatif).

Les compresseurs d’air de type lobes (ou roots) et ceux utilisant plusieurs étages de compression en série (de type soufflantes) ne sont pas éligibles à l’opération.

Mise en place de matelas pour l’isolation de points singuliers dans un réseau de fluide caloporteur.

Les coudes, soudures et tuyauteries ne sont pas éligibles à l’opération.

Un même point singulier (robinets, vannes, filtres, brides, etc.) ne peut pas faire l’objet d’une demande de certificats d’économies d’énergie pour cette opération plus d’une fois durant sa durée de vie conventionnelle.

Le matelas est souple et démontable.

La résistance thermique du matelas pour l’isolation du point singulier est supérieure ou égale à :

• 1,5 m².K/W à une température moyenne de 50°C pour un réseau d’eau chaude
• 1,2 m².K/W à une température moyenne de 70°C pour un réseau d’eau surchauffée
• 1 m² K/W à une température moyenne de 100°C pour un réseau de vapeur
• 1 m².K/W à une température moyenne de 120°C pour un réseau de fluide organique

Mise en place d’un sécheur d’air comprimé à adsorption utilisant un apport calorifique pour sa régénération.

La chaleur nécessaire à la régénération du sécheur d’air à adsorption est issue de résistances électriques ou bien récupérée sur un compresseur d’air ou sur un procédé industriel. Un sécheur d’air à adsorption utilisant uniquement un balayage d’air sec pour sa régénération n’est pas éligible à l’opération.

La puissance électrique nominale d’un compresseur d’air est celle figurant sur sa plaque signalétique ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant du compresseur.

Mise en place d’un moteur premium de classe IE3 selon la norme NF EN CEI 60034-30-1.

La puissance nominale du moteur est supérieure ou égale à 0,12 kW et inférieure ou égale à 1 000 kW.

Est exclu de l’opération standardisée tout moteur IE3 défini par le règlement (CE) n°640/2009 de la Commission du 22 juillet 2009, modifié par le règlement (UE) n°4/2014 de la Commission du 6 janvier 2014, acheté :

• entre le 1er janvier 2015 et le 31 décembre 2016 si sa puissance nominale est comprise entre 7,5 kW inclus et 375 kW inclus
• à partir du 1er janvier 2017 si sa puissance nominale est comprise entre 0,75 kW inclus et 375 kW inclus

Mise en place d’un séquenceur électronique, avec ou sans optimisation d’énergie, assurant le pilotage des compresseurs d’une centrale de production d’air comprimé.

Un séquenceur électronique régule la pression de service du réseau. Un séquenceur électronique avec optimisation d’énergie définit en plus l’engagement optimal des compresseurs d’air.

La puissance électrique nominale totale des compresseurs pilotés est la somme des puissances électriques nominales des compresseurs pilotés en kW.

La puissance électrique nominale à retenir pour chaque compresseur est celle figurant sur la plaque signalétique du compresseur ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant.

Lorsque le séquenceur électronique pilote plus de huit compresseurs, la puissance électrique nominale totale est la somme des puissances électriques nominales des huit compresseurs ayant les puissances électriques nominales les plus élevées.

Mise en place d’un traitement d’eau performant pour l’alimentation de chaudière(s) de production de vapeur d’une chaufferie dont la puissance thermique nominale totale est inférieure à 20 MW.

La puissance thermique nominale est définie à la rubrique 2910 de l’annexe à l’article R511-9 du code de l’environnement comme « la puissance thermique fixée et garantie par le constructeur, exprimée en PCI et susceptible d’être consommée en marche continue ».

Le traitement performant de l’eau d’alimentation d’une chaudière est soit un traitement par osmose inverse, soit une déminéralisation sur résines échangeuses d’ions.

La mise en place d’un traitement d’eau performant sur une chaudière de secours n’est pas éligible à l’opération.

Le traitement de l’eau assure une conductivité de l’eau d’appoint après traitement inférieure ou égale à 50 μS/ cm.

La puissance utile nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique de la chaudière ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant. Elle est définie par l’article R.224-20 du code de l’environnement comme « la puissance thermique maximale fixée et garantie par le constructeur comme pouvant être délivrée au fluide caloporteur en marche continue ».

Mise en place d’un moteur à entraînement direct ou d’un motoréducteur à engrenages ou d’un réducteur à engrenages en remplacement d’un système de transmission indirecte existant.

La puissance nominale à retenir est celle figurant sur la plaque signalétique du moteur ou, à défaut, celle indiquée sur un document issu du fabricant du moteur.

Mise en place d’une presse à injecter toute électrique ou d’une presse à injecter hybride (électrique et hydraulique) ou transformation d’une presse à injecter hydraulique en presse à injecter hybride.

Une presse à injecter est « toute électrique » lorsque le dosage, l’injection et la fermeture sont réalisés par des moteurs électriques sans recourir à la force hydraulique.

Une presse à injecter est « hybride » lorsque, a minima, deux fonctions parmi le dosage, l’injection et la fermeture sont réalisées par des moteurs électriques sans recourir à la force hydraulique.

La transformation d’une presse à injecter hydraulique en presse hybride s’effectue par l’installation d’un kit d’hybridation.

La puissance électrique nominale P est celle sur la plaque signalétique de la presse à injecter hydraulique existante ou à défaut celle indiquée sur un document issu du fabricant de la presse à injecter hydraulique existante.